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Cockpits & Instrument Panels

Unsere Cockpits und Instrumententafeln bauen auf unser einzigartiges Wissen über Materialien und Verfahren auf

Wenn höchste Anforderungen an Leistung, Ästhetik und Wirtschaftlichkeit gestellt werden, gehört die Instrumententafel zu den anspruchsvollsten Komponenten im Innenbereich.

Hier nur einige wenige der Anforderungen, die erfüllt werden müssen:
  • Lange Haltbarkeit
  • Integration des Beifahrer-Airbags
  • Energieabsorption
  • Für das entsprechende Segment geeignete Gestaltung
  • Umweltbewusstsein

Unsere Erfahrung bei der Konstruktion, Entwicklung und Herstellung von Instrumententafeln ist umfassend und global. Dadurch sind wir in der Lage, die Anforderungen unserer Kunden besser zu verstehen und zu erfüllen. Wir bauen kontinuierlich auf dieser Erfahrung auf und entwickeln für unsere Kunden eine breite Auswahl an Konstruktionsoptionen für Instrumententafeln. Dazu gehören auch komplett eigene Lösungen, bei denen besonderer Wert auf die Verarbeitung und auf die Leistungsfähigkeit gelegt wird. Unsere Kunden profitieren auch von unserer Erfahrung bei der Ausführung der verschiedensten Typen von Beifahrerairbaglösungen, unter diesen separate, integrierte und unsichtbare Lösungen.

Unsere umfangreiche Produktpalette umfasst Oberflächenlösungen für Kleinstwagen bis hin zu solchen für die Luxusklasse. Die Qualität der Ausführung reicht dabei von harten Spritzgussoberflächen bis hin zu angenehm weichen, qualitativ hochwertigen Leder-Oberflächen. Wir entwickeln verbesserte Oberflächen für Instrumententafeln und bauen dabei auf solche Technologien wie In-mold-Graining und zweifarbige PVC-Slush-Häute. Wir setzen eine ganze Reihe von verschiedenen Trägertechnologien ein. Dazu gehören beispielsweise Spritzguss, recycelbare Naturfasern und hochfeste Lösungen, bei denen durch lange Glasfasern verstärktes Polypropylen verwendet wird. Zudem konnten wir dank unserer Erfahrung bei Hinterspritz-Verfahren vollständig eigene Fügeverfahren entwickeln. Zu unserer CrafTec-Verfahrensfamilie gehören beispielsweise die Lösungen MCI (Multi-Color Injection molding, Mehrfarbspritzguss), PMB (Partial Mold Behind, Partielles Hintergießen) und P-FiP (Partial Foam-in-Place, Partielles Hinterschäumen vor Ort). Jede dieser Lösungen garantiert eine hohe Verarbeitungsgüte und hohe Wertigkeit.

Wir sind ebenso führend bei JIT-Montage (Just-in-Time, termingenaue Bereitstellung) und der IVS-Methode (In-Vehicle-Sequence, Produktionssequenz innerhalb des Fahrzeugs), was es uns ermöglicht, unseren Kunden komplett zusammengebaute und getestete Cockpit-Module zu liefern. Unsere innovativen Montage- und Liefersysteme können auf die speziellen Anforderungen unserer Kunden im Hinblick auf die Fahrzeugmontage zugeschnitten werden.
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Wie bei unserem ie:3 Konzeptfahrzeug bereits demonstriert, geht Inspired Efficieny bei der Erkundung neuer faszinierender Möglichkeiten über den neuesten Wissensstand hinaus und übertrifft alle Erwartungen.

Johnson Controls wertet Fahrzeuge durch die Nutzung natürlicher Ressourcen auf und bedient damit die steigende Nachfrage nach umweltfreundlichen Fahrzeugen.

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